航空铝合金高切削速度可实现更高的精度

航空铝合金高切削速度可实现更高的精度，而进给速度对偏差有综合影响。使用的合金会影响机器动力学，例如AA7475 (531 MPa)的UTS与AA2024 (440 MPa)的UTS相比，会增加偏差。为此，采用参数化曲面，通过选择较优的切削参数，求出最小PD值。最后，与之前的加工工艺一样，目前航空铝合金加工的趋势是尽量减少或消除环境影响，减少或避免使用切削液(干车削)。然而，车削和干车削都可能对制造的零件或部件的在役行为产生负面影响，通过丧失质量或表面完整性来降低工艺的功能性能。干式加工对磨损行为也有影响，影响被加工元件的宏观几何性能，在尺寸或形状公差方面。

航空铝合金加工中的刀具磨损已解释了应用于航空铝合金加工的主要加工技术。针对每一个加工过程，分析了刀具磨损对被加工零件质量特征的影响。因此，有必要解释铝合金加工过程中发生的磨损机制。当刀具穿透零件时，会产生压缩塑性变形，其强度可以超过某些平面上的键能，导致沿平面的剪切或滑动单元。同时，切屑的弹性恢复和部分切屑-刀具之间的摩擦学相互作用引发了热交换，这可能会从热上影响刀具的性能。这种性能或刀具磨损的变化可能由不同的磨损机制产生，但所有这些都可能导致切削力或工艺修改的动态稳定性发生变化，从而产生表面的性能。

航空铝合金加工过程中最常见的磨损机制是二次附着。这种现象的发生是由于加工过程中所达到的温度、零件-刀具组合的导热系数(在120 - 165 W/m°C之间)以及选定的切削速度。这一机理，以及相关的温度和参数，已被深入研究的铁材料。然而，这些研究并不直接适用于较软的材料，如铝。这种材料的高塑性有利于低切削速度下的切削或缺口磨损。二次粘附分为两种定位良好的现象，堆积边(BUE)位于刀刃附近，堆积层(BUL)位于前刀面。这个粘合过程出现在不同的步骤中，如图13所示。在加工过程的开始，一层材料粘附在刀具的前刀面上，由于切削机构的机械热效应而形成一个BUL。一旦形成，切削刀具的几何形状发生变化，促使粘着的材料在切削刃(BUE)上生长，并生长到临界厚度。