铝合金材料切削速度的影响与热现象有关

使用铝合金材料主要是锻制的飞机仍然是必不可少的。Al-Cu和Al-Zn因其优异的物理化学成本比性能而成为最常用的合金。它们作为原材料，如薄板、块或圆柱体，必须被钻、磨或转，以便给它们一个最终的几何形状。钻、铣、车是基于金属切削理论的复杂加工过程。钻孔过程是飞机制造的基础，使用铆钉组装结构。铝合金材料对于有高质量要求的特定应用，可以使用外径和VAS技术。铣削可产生尺寸精确的轻零件，主要应用于参数选择不当时存在挠度、过切、残余应力和零件变形问题的整体零件。车削产生旋转表面，用于制造轴、紧固件和垫片等非关键元素。

铝合金材料一旦达到这一临界厚度，BUE就沿着前刀面机械挤压，增加BUL的厚度，形成粘接的多层材料。BUL和BUE都可以消失、分离和重建，导致切削工具颗粒逐渐破碎，这些颗粒被屑流移除。因此，这是一个动态机制与连续层的切屑材料焊接和硬化。这种循环行为可能会将逐渐磨损转变为完全弱化，甚至是刀具的完全断裂。图14显示了AA2024合金加工过程中富含切削工具(WC-Co)元素的黏附材料脱落的前一刻。这一事实也可能是由于弱边缘或其他类型的工具磨损，如磨损和扩散。如果所达到的温度较低，无论芯片是长还是短，附着力都不是很显著。否则，当达到临界温度时，可能出现扩散等其他类型的磨损机制，增加了前面所述的协同效应。

铝合金材料控制加工过程的参数，主要是切削速度和进给速度，与航空学中通常要求的质量特征、表面质量、毛刺形成、宏观几何偏差、形状误差等密切相关。一般来说，进给速度增加了切削力和粗糙度，而切削速度的影响与热现象有关，其影响取决于加工方式。铝合金材料进给速度的选择通常是在不同的质量标准之间达成一致，只要可能，加工效率和高切削速度是最好的选择。最后，两者都影响了由二次粘附机制产生的BUL/BUE所产生的刀具磨损，从而影响宏观和微观的几何偏差。然而，铝合金材料这些影响可以通过不同的方式来降低，比如使用先进的工具涂层或将有害切削液投射到切削区域。在更先进的系统中，机器智能通常用于寻找自适应控制响应，在系统状态测量后自动调节切割参数。