汽车镁合金零部件与钢或铝相比，镁合金零部件的整个生产过程中的每千克排放量更高从矿石到零部件全过程。而这些较高的排放量可以在镁零部件使用阶段得到补偿可以节省的燃油量和排放量取决于减轻的重量。通过比较了由镁合金制成的汽车仪表盘支架和由铝制成的相同部件。镁合金零部件重4kg，由AM50合金制成。铝合金零部件的重量为5.4kg，采用AlMg3合金。在镁部件压铸工艺中包括合金元素的排放量为每千克材料排放1.5kg二氧化碳当量，而铝部件压铸工艺为每千克材料排放1.4kg二氧化碳当量。
两种合金零部件比较的功能单元是在寿命里程为20万公里的乘用车中使用该部件。同时，铝的回收率参考值为90%，镁的回收率为66%。对于交通运输中轻质材料使用的生态评价，使用阶段的绩效对整体结果有相当大的影响。按照每100kg减重每100公里里程对应0.35升汽油的燃油节省值，来计算节省的燃油量。在20万公里的里程中，可减排32kg的CO2。在不考虑镁和铝材料本身的排放的情况下，每个部件在压铸工艺过程和其中合金元素的碳排放值对于镁和铝而言各为7.3kgCO2和9kgCO2）。
镁合金零部件而部件中温室气体排放的主要贡献是来自于原生金属的生产。因此，使用不同来源的镁作为原材料所产生的总排放量差别很大。镁的生产与铝的生产在碳排放上存在正差异，这意味在镁生产这个生命阶段的排放量更高。这包括原镁和镁合金的生产，以及通过压铸制造CCB部件的阶段。由于皮江法工艺在全球镁行业占主导地位，其平均排放数值与平均皮江法过程相似。使用利用皮江法工艺生产的原镁制造镁合金零部件的平均排放量为115kgCO2具有非常重要意义。
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